解決缺陷是量產的關鍵

真空成型製程看似單純，但在實際量產中，不良品是最大的成本殺手。從拉絲 破洞到厚薄不均，這些缺陷的發生都有其原因。

一個優秀的製造商，其價值不僅在於生產，更在於快速診斷並解決問題。本指南將憑藉多年實務經驗，為您解析五大常見缺陷的成因，並提供精確的解決對策，助您穩定良率。

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缺陷一：拉絲或網狀

缺陷描述： 在產品的兩個相近的凸起特徵之間，或是在R角過小的角落，材料沒有完全貼合模具，而是像蜘蛛網一樣被拉伸黏合，形成多餘的絲狀物。

成因分析：

1. 拔模角不足： 這是最常見的原因。板材在拉伸時被角落卡住，導致相鄰區域的材料在尚未接觸模具前就已黏合。
2. R角過小： 過於尖銳的內角阻礙了材料的順利流動。
3. 加熱不均： 板材部分區域過熱，導致流動性過高而失控。

專業對策：

1. 立即檢查 DFM： 確保所有垂直面的拔模角都足夠，至少 3-5 度。
2. 增大 R 角： 修改模具，將尖銳的內角改為更圓滑的 R 角。
3. 調整加熱： 優化加熱器溫度或遮罩，確保板材均勻軟化。

缺陷二：成型破洞或撕裂

缺陷描述： 板材在拉伸過程中，尤其是在最深的角落或轉角處，材料因承受不住拉力而直接破裂或出現孔洞。

成因分析：

1. 拉伸過度： 產品設計的拉伸比過大，材料被拉伸到物理極限。
2. 板材過冷： 材料還沒達到足夠的可塑溫度就開始成型，延展性不足。
3. 材料本身脆性高： 例如使用 PS 材料製作需要深度拉伸的零件。

專業對策：

1. 優化 DFM： 與客戶溝通，修改設計以降低拉伸比，或將尖角改為圓角。
2. 提高溫度： 延長加熱時間或提高加熱器溫度。
3. 更換材料： 改用韌性更好的板材，例如 ABS 或 PETG。

缺陷三：厚薄不均

缺陷描述： 這是真空成型最難避免的問題。產品的頂面或側壁上緣很厚，但底部角落卻被拉得像紙一樣薄，強度嚴重不足。

成因分析：

1. 拉伸比過大： 這是物理限制。最先接觸模具的板材會停止拉伸，其餘材料則被強行拉伸至底部。
2. 成型方式不當： 僅靠單純的真空吸力，無法有效分配材料。

專業對策：

1. 使用助拉： 這是最專業的解法。在真空成型前，使用一個預成型栓塞 Plug，將軟化的板材預先向下推，使材料分佈更均勻後，再開始抽真空。
2. 優化 DFM： 盡可能避免過深或過窄的盒狀設計。

缺陷四：細節不清或紋理模糊

缺陷描述： 產品無法清晰複製模具上的精細紋理、Logo 或銳利邊角，成品顯得圓滑且模糊。

成因分析：

1. 真空不足： 真空泵浦的吸力不夠，或管路有洩漏，無法將板材拉入細節。
2. 板材過冷： 材料在接觸模具細節前已開始硬化，失去流動性。
3. 模具排氣孔堵塞： 細節處的空氣沒有被完全抽走，形成空氣阻礙。

專業對策：

1. 檢查真空系統： 確保真空泵浦運作正常，並檢查模具密封性。
2. 提高加熱溫度： 確保板材在成型時仍處於最佳可塑狀態。
3. 清潔模具： 清潔並檢查所有排氣孔，必要時在細節不清處鑽開更多微小的排氣孔。

缺陷五：表面起泡

缺陷描述： 塑膠板材在加熱過程中，表面出現許多小氣泡、疙瘩或麻點，冷卻後仍殘留在成品上，嚴重影響外觀。

成因分析： 板材受潮。 這是唯一且最常見的原因。許多工程塑膠如 PC、ABS、PETG 都具有吸濕性，會吸收空氣中的濕氣。加熱時，這些水分蒸發成水蒸氣，在板材內部撐起氣泡。

專業對策：

1. 預先烘烤： 在成型前，必須將整批板材放入專用烘箱中，進行數小時的除濕乾燥。
2. 改善倉儲： 確保板材儲存在乾燥、密封的環境中。