解決缺陷是量產的關鍵
真空成型製程看似單純，但在實際量產中，不良品是最大的成本殺手。從拉絲 破洞到厚薄不均，這些缺陷的發生都有其原因。
一個優秀的製造商，其價值不僅在於生產，更在於快速診斷並解決問題。本指南將憑藉多年實務經驗，為您解析五大常見缺陷的成因，並提供精確的解決對策，助您穩定良率。
缺陷一：拉絲或網狀
缺陷描述： 在產品的兩個相近的凸起特徵之間，或是在R角過小的角落，材料沒有完全貼合模具，而是像蜘蛛網一樣被拉伸黏合，形成多餘的絲狀物。
成因分析：
- 拔模角不足： 這是最常見的原因。板材在拉伸時被角落卡住，導致相鄰區域的材料在尚未接觸模具前就已黏合。
- R角過小： 過於尖銳的內角阻礙了材料的順利流動。
- 加熱不均： 板材部分區域過熱，導致流動性過高而失控。
專業對策：
- 立即檢查 DFM： 確保所有垂直面的拔模角都足夠，至少 3-5 度。
- 增大 R 角： 修改模具，將尖銳的內角改為更圓滑的 R 角。
- 調整加熱： 優化加熱器溫度或遮罩，確保板材均勻軟化。
缺陷二：成型破洞或撕裂
缺陷描述： 板材在拉伸過程中，尤其是在最深的角落或轉角處，材料因承受不住拉力而直接破裂或出現孔洞。
成因分析：
- 拉伸過度： 產品設計的拉伸比過大，材料被拉伸到物理極限。
- 板材過冷： 材料還沒達到足夠的可塑溫度就開始成型，延展性不足。
- 材料本身脆性高： 例如使用 PS 材料製作需要深度拉伸的零件。
專業對策：
- 優化 DFM： 與客戶溝通，修改設計以降低拉伸比，或將尖角改為圓角。
- 提高溫度： 延長加熱時間或提高加熱器溫度。
- 更換材料： 改用韌性更好的板材，例如 ABS 或 PETG。
缺陷三：厚薄不均
缺陷描述： 這是真空成型最難避免的問題。產品的頂面或側壁上緣很厚，但底部角落卻被拉得像紙一樣薄，強度嚴重不足。
成因分析：
- 拉伸比過大： 這是物理限制。最先接觸模具的板材會停止拉伸，其餘材料則被強行拉伸至底部。
- 成型方式不當： 僅靠單純的真空吸力，無法有效分配材料。
專業對策：
- 使用助拉： 這是最專業的解法。在真空成型前，使用一個預成型栓塞 Plug，將軟化的板材預先向下推，使材料分佈更均勻後，再開始抽真空。
- 優化 DFM： 盡可能避免過深或過窄的盒狀設計。
缺陷四：細節不清或紋理模糊
缺陷描述： 產品無法清晰複製模具上的精細紋理、Logo 或銳利邊角，成品顯得圓滑且模糊。
成因分析：
- 真空不足： 真空泵浦的吸力不夠，或管路有洩漏，無法將板材拉入細節。
- 板材過冷： 材料在接觸模具細節前已開始硬化，失去流動性。
- 模具排氣孔堵塞： 細節處的空氣沒有被完全抽走，形成空氣阻礙。
專業對策：
- 檢查真空系統： 確保真空泵浦運作正常，並檢查模具密封性。
- 提高加熱溫度： 確保板材在成型時仍處於最佳可塑狀態。
- 清潔模具： 清潔並檢查所有排氣孔，必要時在細節不清處鑽開更多微小的排氣孔。
缺陷五：表面起泡
缺陷描述： 塑膠板材在加熱過程中，表面出現許多小氣泡、疙瘩或麻點，冷卻後仍殘留在成品上，嚴重影響外觀。
成因分析： 板材受潮。 這是唯一且最常見的原因。許多工程塑膠如 PC、ABS、PETG 都具有吸濕性，會吸收空氣中的濕氣。加熱時，這些水分蒸發成水蒸氣，在板材內部撐起氣泡。
專業對策：
- 預先烘烤： 在成型前，必須將整批板材放入專用烘箱中，進行數小時的除濕乾燥。
- 改善倉儲： 確保板材儲存在乾燥、密封的環境中。