在開發新的塑膠產品時，製造商面臨的最常見抉擇之一就是：我該開熱成型(常指真空成型) 模具，還是塑膠射出成型模具？

這兩項技術都能高效生產塑膠零件，但它們在成本結構、生產速度和設計自由度上截然不同。錯誤的選擇可能導致開發預算超支或產品單價過高。本文將從三個關鍵點進行比較。

關鍵一：模具成本與開發時間 (最大差異)

這是兩者最顯著的區別，也是影響決策的首要因素。

• 塑膠真空成型: 熱成型是將塑膠板材加熱軟化後，使其貼合於單面模具上。因此，其模具結構相對簡單，通常只需要製作公模或母模其中一面。模具材料常使用鋁合金，甚至在打樣階段可使用樹脂或木材。
  • 結果： 模具成本低，開發時程快，通常僅需數週即可完成。
• 塑膠射出成型: 射出成型是將熔融的塑膠顆粒高壓注入雙面的精密模具中。模具必須包含公模、母模、澆道系統、冷卻水道與頂出機構，結構極為複雜。模具材料通常需要使用高強度鋼材。
  • 結果： 模具成本高昂，是熱成型模具的數倍甚至數十倍，開發時程長，通常需要數個月。

維度二：單件成本與生產產量

模具成本決定了前期投入，而單件成本和產量則決定了長期的獲利能力。

• 塑膠真空成型: 此製程的原料是預先製成的塑膠板材，板材本身的成本高於塑膠顆粒。雖然其生產週期較射出成型慢，但因為模具成本低廉，非常適合中低產量的專案，例如每年數百件至數萬件的需求。
  • 適合： 中低年需求量 (數百至 10,000 件)。
• 塑膠射出成型: 此製程直接使用最原始的塑膠顆粒作為原料，材料成本極低。其生產週期非常快，通常只需幾秒鐘。高昂的模具費用，可以被大批量生產攤提掉。
  • 適合： 大批量生產 (數萬至數百萬件)，產量越大，單件成本越低。

維度三：產品設計、精度與複雜性

您的產品設計，將直接決定哪種技術才可行。

• 真空成型: 由於是將板材拉伸成型，產品僅有單面能貼合模具，故只有單面具有精密細節。另一面則是拉伸後的自然表面。最大的限制是肉厚不均，角落和深抽處的板材會被拉得較薄。很難在模具上直接做出卡扣、螺絲柱或密集的肋條等複雜結構。
  • 限制： 肉厚不均、僅單面精密、難以成型複雜機構 (如卡扣)。
• 塑膠射出成型: 高壓射出能讓熔融塑膠填滿模具的每個角落。產品的雙面都具有極高的精度和細節，且肉厚均勻可控。它可以輕易製造出極為複雜的結構，如卡扣、螺紋、齒輪、嵌件和精密的肋條。
  • 優勢： 雙面高精度、肉厚均勻、可製作極複雜的結構。

決策樹：如何根據年需求量 (AEV) 選擇？

綜合以上三點，您可以根據您的預估年需求量來快速判斷：

• AEV < 1,000 件 (打樣或極小批量): 優先考慮熱成型。此階段射出成型的模具成本難以回收。 (或者可考慮 3D 列印或 CNC 加工)。
• AEV = 1,000 至 20,000 件 (中低批量): 這是熱成型的「甜蜜點」。模具成本可負擔，單件成本也在合理範圍。若產品結構簡單 (如外殼、托盤)，熱成型是最佳選擇。
• AEV > 50,000 件 (大批量生產): 優先考慮塑膠射出成型。雖然前期模具投資巨大，但極低的單件成本將帶來長期的成本優勢，且能實現複雜的產品設計。